Eines der ersten Gebäude der Welt aus recyceltem Beton
Dieses Projekt ist ein Vorreiter im Bereich des nachhaltigen Bauens und entwickelt mit Unterstützung des dänischen Umweltministeriums baulich nutzbaren Recyclingbeton.
Es ist ein Beispiel dafür, wie die positive Entwicklung eines zunehmenden gesellschaftlichen Fokus auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft in konkrete Projekte mit erheblichen Umweltvorteilen umgesetzt werden kann.
Die wichtigsten Vorteile
Niedrigere Zuschlagskosten
Geringere Kosten für den Einkauf von abgebautem Zuschlagmaterial.
Niedrigere Transportkosten
Geringere Transportkosten, da das Material bereits vor Ort war.
Reduzierte CO2 Emissionen
Reduzierte CO₂-Emissionen durch den verringerten Transport.
Kreislaufwirtschaft
Der Prozess fördert das Konzept der Kreislaufwirtschaft.
CO2 Emissionen minimieren
Angesichts des zunehmenden Fokus auf die Reduzierung von CO₂-Emissionen in der Bauindustrie wollte Pelican Self Storage zeigen, dass es möglich ist, Betonbauwerke mit Zuschlagstoffen aus zerkleinertem Beton und Ziegeln aus abgerissenen Gebäuden herzustellen.
Ziel des Projekts war es daher, ein Gesamtkonzept für die Wiederverwendung von Abbruchmaterialien direkt vor Ort zu entwickeln. Das Ziel war, die neuen Strukturen mit 80 bis 100 % Beton aus dem abgerissenen Gebäude herzustellen.
Durch diese Bauweise konnten wertvolle natürliche Rohstoffe aus dem Steinbruch eingespart werden.
Normalerweise wird Beton nach dem Abriss eines Gebäudes zerkleinert und als Tragschicht im Straßenbau wiederverwendet.
Bei Pelican Self Storage entschied man sich bewusst, diese Standardpraxis zu hinterfragen und den zerkleinerten Altbeton als Zuschlagstoff für die neuen Betonelemente des Lagergebäudes zu verwenden.
Das Projekt war ein voller Erfolg, und Pelican Self Storage ist heute stolz darauf, ein Pionier im Bau von Gebäuden aus recyceltem Beton zu sein.
Von Abriss zu dauerhaftem Design
Das Abbruchmaterial wurde vor Ort sortiert und mithilfe einer Betonbrechanlage zerkleinert. Der Beton wurde in 32 mm Körnung sowie 20 mm bis Staub gebrochen. Die verschiedenen Materialfraktionen wurden vor Ort in separaten Materialboxen gelagert.
Das Betonmischdesign wurde auf Grundlage einer Siebanalyse des gebrochenen Betons entwickelt.
Im Rahmen der Entwurfsphase wurde die Mischung getestet, indem Probewürfel gegossen und nach 7, 14 und 28 Tagen gebrochen wurden, um sicherzustellen, dass der Beton die erforderliche Festigkeit erreichte.
Der Feuchtigkeitsgehalt der Gesteinskörnung wurde gemessen und in die Software der Mischanlage eingegeben. Der Computer hat die Mischung automatisch an den Feuchtigkeitsgehalt angepasst.
Während der Bauzeit wurden regelmäßige Betonprüfungen durchgeführt, um die Einhaltung der vorgegebenen Rezeptur zu gewährleisten.
Die Betonproduktion vor Ort
Der Hauptauftragnehmer wählte eine Betonmischanlage B1800 von Fibo Intercon für die Betonproduktion direkt vor Ort. Eine B1800 kann bis zu 30 m³ Beton pro Stunde produzieren. Die Anlage lässt sich innerhalb weniger Stunden in Betrieb nehmen und auf der Baustelle versetzen, um Transportzeiten zu minimieren und die Produktivität zu steigern. Die B1800 benötigt kein Betonfundament, was die Aufbauzeit verkürzt und die Flexibilität erhöht.
Für jede 1.000 m³ Beton, die direkt auf der Baustelle produziert wurden, sparte der Auftragnehmer 25.000 €. Auf dem Bild rechts ist die installierte Anlage zu sehen. Die Lagerbereiche für Sand und Zuschlagstoffe sind sehr nah an der Anlage positioniert, um ein schnelles Befüllen der Trichter zu ermöglichen. Die Produktivität wurde weiter gesteigert, indem eine Betonpumpe an die Mischanlage angeschlossen wurde.
