L’un des premiers bâtiments au monde en béton recyclé
Ce projet est une initiative pionnière dans le domaine de la construction durable, visant à développer un béton recyclé utilisable en construction, avec le soutien du Ministère de l’Environnement du Danemark.
Il s’agit d’un exemple concret illustrant comment le développement positif d’un intérêt croissant pour la durabilité et l’économie circulaire dans la société peut se traduire par des projets concrets ayant des avantages environnementaux significatifs.
Les principaux avantages
Réduction des coûts des granulats
Réduction des coûts liés à l’achat de granulats extraits.
Réduction des coûts de transport
Réduction des coûts de transport puisque les matériaux étaient déjà sur le site.
Réduction des émissions de CO2
Réduction des émissions de CO₂ grâce à la diminution du transport.
Économie circulaire
Le processus favorise le concept de l’économie circulaire.
Minimiser les émissions deCO2
En raison de l’attention croissante portée à la réduction des émissions de CO₂ dans le secteur de la construction, Pelican Self Storage a souhaité démontrer la faisabilité de structures en béton utilisant des granulats issus du concassage de béton et de briques provenant de bâtiments démolis.
L’objectif du projet était donc de développer un concept global de réutilisation sur site des matériaux de démolition. Le but était de construire les nouvelles structures avec 80 à 100 % de béton produit à partir du bâtiment démoli.
Cette méthode de construction a permis d’économiser de précieuses ressources naturelles extraites en carrière.
Lorsqu’un bâtiment en béton est démoli, la procédure standard consiste à concasser le béton pour le réutiliser comme sous-couche routière.
Chez Pelican Self Storage, il a été décidé de remettre en question cette pratique en réutilisant le béton concassé des anciens bâtiments comme granulat pour les éléments en béton du nouvel entrepôt.
Le projet a été un franc succès, et Pelican Self Storage est aujourd’hui fier d’être un pionnier dans la construction de bâtiments en béton recyclé.
De la démolition à un design durable
Les matériaux issus de la démolition ont été triés sur place, puis concassés à l’aide d’une centrale de concassage de béton. Le béton a été concassé en fractions de 32 mm et 20 mm à poussière. Les différents matériaux ont été stockés sur le site dans des zones de stockage séparées.
La formulation du béton a été élaborée à partir d’une analyse granulométrique du béton concassé.
Durant le processus de conception, la formulation a été testée par le coulage de cubes d’essai, qui ont été écrasés après 7, 14 et 28 jours afin de vérifier que le béton atteignait bien la résistance prévue.
La teneur en humidité des granulats a été mesurée et intégrée dans le logiciel de la centrale à béton. Le système a ensuite automatiquement ajusté le dosage pour compenser l’humidité présente dans les granulats.
Des tests de contrôle du béton ont été réalisés pendant toute la durée du chantier pour garantir la conformité à la formulation conçue.
La production de béton sur site
L’entrepreneur principal a sélectionné une centrale à béton B1800 de Fibo Intercon pour la production de béton sur site. Une B1800 peut produire jusqu’à 30 m³ de béton par heure. L’installation peut être mise en service en quelques heures et déplacée sur le chantier pour réduire les temps de transport et améliorer la productivité. La B1800 ne nécessite pas de base en béton, ce qui réduit le temps d’installation et augmente la flexibilité.
Pour chaque 1 000 m³ de béton produit sur site, l’entreprise a économisé 25 000 €. Vous pouvez voir la centrale installée sur l’image à droite. Les bacs à granulats et à sable sont placés très près de la centrale pour un remplissage rapide des trémies. La productivité a été renforcée grâce au raccordement d’une pompe à béton à la centrale.
